混凝土質量教訓35例！每一個都是干貨！


每一個都是干貨
1 原材料質量和管理

[實例1] 水泥溫度太高，造成混凝土坍落度損失過快。

某工程在6月份澆注C30梁板過程中，發(fā)現(xiàn)混凝土坍落度損失很快，造成滾筒內混凝土結料。

原因分析：經(jīng)查所進水泥溫度達80℃，且水泥普遍偏細，造成需水量增大，當用水量不足時產生坍落度損失過快。

防止措施：在夏秋季節(jié)5-10月份，對直接從水泥廠或粉磨站短途運輸進貨的水泥，必須每車測量水泥溫度要小于65℃。

[實例2] 外加劑冬期時結晶，堵塞管道。

在11月到次年2月份，由于氣溫下降較快，在外加劑泵抽料到秤斗時會出現(xiàn)較多結晶，堵塞管道和蝶閥，造成計量緩慢。

原因分析：公司在用的萘系高效減水劑中Na2SO4在氣溫較低時，達到過飽和而析出晶體。

防止措施：與減水劑供應商協(xié)商調整減水劑配方，由含固量由32%降到20%含固量，已基本解決析晶問題。

[實例3] 雨水或沖水進入外加劑罐，造成濃度降低，影響混凝土坍落度。

某日開始供應工程的混凝土出廠前由檢測臺檢查時均發(fā)現(xiàn)坍落度偏小情況。

原因分析：檢查減水劑罐上方進料口被人打開后未蓋好蓋子，下暴雨及可能沖洗罐頂?shù)乃魅牍迌龋斐蓽p水劑濃度下降。

防止措施：進料供應商在將減水劑泵到罐內后，應及時將上方蓋子蓋嚴，材料員加強巡察。

[實例4] 將木鈣減水劑誤用為萘系減水劑造成緩凝。

在供應某工程二層梁板時，施工單位反映凝結時間太長，澆筑后24小時仍未凝固。

原因分析：經(jīng)檢查配合比下料記錄，普通減水劑被當作高效減水劑輸入電腦，高效減水劑主要以萘系為主，按粉劑摻量為0.5%～0.8%，而普通減水劑主要成分為木質素磺酸鈣，摻量為0.25%～0.3%。當木鈣超過膠結材料用量0.4%時就會出現(xiàn)嚴重緩凝。

糾正措施：使用木鈣減水劑摻量應嚴格控制，配合比輸入時必須有另外操作員復核。

[實例5] 不同品牌防水劑混合使用。

某工程地下室外墻C40P8施工，發(fā)現(xiàn)一車混凝土坍落度偏大退回。

原因分析：經(jīng)檢查進貨記錄，同期進貨的兩種防水劑用于兩個工程中，一種有明顯減水作用，另一種減水率較少，工人在搬運袋裝防水劑時出現(xiàn)混雜使用的情況。

糾正措施：每批防水劑（包含膨脹劑等）進廠時必須復檢合格才能使用，倉庫物資堆放應隔離和標識，不得混用。

[實例6] 砂中含有大塊的泥塊和卵石。

在某工地泵送施工時發(fā)現(xiàn)泵車下料斗上有較多大塊鵝卵石和泥塊。

原因分析：砂場供應河砂在抽砂時篩網(wǎng)破損，抽料口插入太深，將河床底部的大塊石頭和泥團抽到砂中。

糾正措施：砂場應定期檢查抽砂機篩網(wǎng)是否破損，公司砂石進料口及主機樓待料槽應加裝隔柵，防止雜物進入混凝土。

[實例7] 碎石含泥量超標。

雨天后所進碎石含泥量超過1%，造成混凝土需水量增大，混凝土強度下降。

原因分析：下雨后碎石破碎過程含大量砂土，振動篩分時無法分離干凈。

糾正措施：在上料碼頭增加沖水設備，將含泥量控制在標準范圍內。不合格碎石嚴禁進倉。

[實例8] 粉煤灰、礦渣質量不合格。

公司采購F類一級灰，進廠時細度、需水量比和燒失量等指標偶爾達不到要求；采購的S95級磨細礦粉，7天和28天活性指標偶爾達不到要求，但檢測周期長。

原因分析：電廠燃煤質量出現(xiàn)波動，粉煤灰分選設備出現(xiàn)故障，引起質量波動；礦渣來源不穩(wěn)定，比表面積偏小。

糾正措施：每車粉煤灰和礦渣粉進廠后應檢查細度或需水量比合格才能入庫。每車檢測礦渣比表面積≥400㎡/kg合格才能進庫，定期到供應廠抽樣。

[實例9] 水泥、粉煤灰和礦粉等粉狀物進倉前須經(jīng)篩網(wǎng)過濾。

主機樓操作員反映螺運機被雜物卡住，造成電機燒毀。

原因分析：散裝物料進倉時，含有鐵釘、鋼球等球磨機中雜物，卡入螺運機間隙。

糾正措施：所有進料管口前加裝φ10mm孔徑的篩網(wǎng)，防止大塊雜物進入罐中。

[實例10] 原材料混倉。

某工程供應過程現(xiàn)場質檢員發(fā)現(xiàn)混凝土粘性差，顏色偏白，經(jīng)快速檢測強度明顯偏低，對已澆注的混凝土清理干凈重新澆注。

原因分析：供應商駕駛員不熟悉公司管道布置情況，接錯管口，將粉煤灰錯打入水泥罐中。

糾正措施：所有粉料罐口必須加鎖，標識清楚，材料員加強各材料庫的巡查監(jiān)督。

2 配合比管理

[實例11] 泵送高度和長度變化未及時調整配合比。

1）某工程地下室底板C40P8供應過程發(fā)生嚴重堵管現(xiàn)象，現(xiàn)場泵管長度超過200米。

2）某工程施工二十一層柱墻時，多次發(fā)生堵管現(xiàn)象。

原因分析：施工單位在下達生產任務，未寫明泵送高度或泵送水平管長度，而按普通5-31.5mm碎石和普通泵送坍落度開具配合比，造成堵管爆管。

糾正措施：1）泵送高度超過20層或60米時，必須注明5-25mm碎石粒徑，且坍落度應≥160mm。2）泵車班布管時宜布得橫平豎直，盡量減少彎頭和變管數(shù)量，如水平管道長度超過150米，坍落度應≥160mm。

[實例12] 砂細度模數(shù)變化影響混凝土坍落度。

某工程施工過程出現(xiàn)坍落度偏大，混凝土出現(xiàn)離析現(xiàn)象。

原因分析：河砂細度模數(shù)變大，比表面積減小，引起坍落度偏大。

糾正措施：進廠河砂應混合均勻，如檢測細度模數(shù)變化較大，應及時調整施工配合比。

3 生產過程管理

[實例13] 調度工作失誤。

1）供應某工地混凝土時，質檢員發(fā)現(xiàn)交貨單混凝土標記與強度等級不符。

原因分析：當班調度員在輸入生產任務單時，誤將強度等級輸為C15，而主機生產確實按C25P6生產，屬輸入錯誤。

糾正措施：調度在發(fā)第一車混凝土時必須與生產任務單核對正確無誤后方可打印《交驗單》。

2）某工程同時施工獨立基礎承臺C30及獨立基礎墊層C15，工地施工員引導車輛到卸貨地點時，未看清C15交貨單及強度等級標識牌就卸料，經(jīng)調度詢問才發(fā)現(xiàn)強度等級錯誤。

原因分析：現(xiàn)場施工員在同一工地澆筑不同強度等級混凝土時，未認真核對發(fā)貨單和標識牌就卸料。

糾正措施：調度員發(fā)車前必須與施工單位核對強度等級、施工部位無誤后才能發(fā)貨。交貨單信息必須準確無誤，攪拌車駕駛員到達現(xiàn)場應先由工地確認無誤方可卸料。

3）某日業(yè)務員接聽臨時訂單時，將混凝土標號C35誤填為C30。

原因分析：業(yè)務員在接到工地口頭電話通知下達生產任務單，調度員未認真確認交貨信息無誤。

糾正措施：月生產計劃單必須詳細注明工地需求，臨時訂單須由工地材料員或施工員確認相關信息無誤，或以書面?zhèn)髡嫘问剿瓦_調度中心，避免部位或強度等級錯誤發(fā)生。

[實例14] 主機操作員工作失誤。

1）某日在查詢主機報表時發(fā)現(xiàn)主機操作員將某工地C15混凝土，選擇到C30配合比拌出。

2）某日調度員發(fā)貨甲工地C25用車號A#裝料，B#車裝乙工地C35，但A#車未及時裝貨，調度員又未聯(lián)系到司機，就叫后一部B#車替換裝貨，而主機操作員未認真核對交驗單直接投單，導致B#司機實際裝甲工地的混凝土卻送到乙工地。

原因分析：主機操作員未認真核對交貨信息提前投單。

糾正措施：在工控系統(tǒng)未全面聯(lián)網(wǎng)以前，先由調度打印交貨單后，書面交由主機操作員，由其認真核對攪拌運輸車車號、工程名稱、施工部位、強度等級、配合比編號無誤才能拌料，拌料完畢簽字確認，然后才能投單。目前通過ERP系統(tǒng)開發(fā)，將計劃錄入生產任務系統(tǒng)和調度系統(tǒng)及工控系統(tǒng)聯(lián)接在一起，有效防止主機操作員和調度員的人為失誤。

[實例15] 計量失控，砂石超稱。

1）主機操作員發(fā)現(xiàn)砂石待料槽中砂石嚴重偏多，通知車輛過磅砂石計量有誤。

原因分析：砂石秤放料閘門動作未到位，石子計量閘門就開始放料。

糾正措施：每班重點檢查氣缸、電磁閥、限位器，對計量秤重新定期自校合格后才能生產。

2）主機操作員拌某工程九層梁板時，未觀察顯示數(shù)據(jù)中無該品種水泥卻拌料生產，造成拌料報廢，

原因分析：技術值班傳送配合比送到工控機時，該主機無該品種水泥，水泥品種未匹配造成。

糾正措施：請軟件公司及時修改程序，主機操作員應注意各計量秤稱量情況，如出現(xiàn)異常情況不得攪拌。

[實例16] 外加劑濃度不均勻，造成部分混凝土緩凝。

某日澆筑某工地14層墻柱、15層梁板混凝土時，出現(xiàn)坍落度偏大，初凝時間超過20小時現(xiàn)象。

原因分析：減水劑罐攪拌器故障，造成減水劑密度不均勻，儲罐下部減水劑密度偏大，凝結時間過長。

糾正措施：減水劑必須定時攪拌均勻，材料員應加強巡察，如出現(xiàn)攪拌器停轉，應立即報修。

[實例17] 砂石倉未及時進料，造成混凝土和易性差。

某日凌晨5：00供應地下室底板承臺混凝土時，兩臺拖泵同時堵管。

原因分析：碎石進料不及時，碎石倉料位偏低，造成堵管。

糾正措施：加強空中料倉和進料巡查，進料裝載機應及時上料，空中砂石料倉必須保持滿倉。夜間技術值班、材料員和調度長必須每兩小時檢查材料進料情況和砂石質量。

[實例18] 粉煤灰和礦渣粉小計量出現(xiàn)大誤差。

某日粉煤灰和礦渣計量秤出現(xiàn)超量情況，單盤計量誤差大于2%

原因分析：螺運機轉速太快，造成落差過大，部分沖量無法記錄。

糾正措施：由設備部改變螺運機齒輪箱變速比，在螺運機和稱量斗間加裝閘閥，控制材料落差。

[實例19] 量差

某工地投訴量差，按圖紙計算量與實際澆筑數(shù)量相差超過國家標準范圍。

原因分析：計算配合比表觀密度時只按實際表觀密度計量，未乘密實系數(shù)。

糾正措施：生產配合比密度應按混凝土試驗所測的表觀密度乘以混凝土密實系數(shù)（一般取1.01）確定。每班每臺機應抽查三車過磅復核，防止計量失控。

4 運輸和泵送管理

[實例20] 司機送錯工地。

某攪拌運輸車司機裝C25混凝土送到另一工地C30。

原因分析：駕駛員填寫車輛追蹤表時未看清工地名稱和施工單位，工作馬虎大意。

糾正措施：每部混凝土攪拌運輸車必須標識清楚強度等級，駕駛員在裝完混凝土后，應及時填寫車輛追蹤表上工程名稱和施工單位，避免送錯工地。調度中心應密切注意GPS衛(wèi)星定位系統(tǒng)車輛運行情況，發(fā)現(xiàn)問題及時糾正。

[實例21] 司機運輸車滾筒積水。

某司機裝混凝土時，滾筒內積水混凝土坍落度偏大。

原因分析：前一車在裝洗泵水后，到達工地未全部用完，卻未及時將滾筒內剩余水卸凈，也未要求確認就裝料。

糾正措施：調度中心必須控管裝洗泵車水的攪拌車，在接到司機卸水確認單后才能通知裝料。司機洗車后及暴雨過后，滾筒內的積水必須卸凈。

[實例22] 漏料、結料。

1）某日司機在運送混凝土到工地途中，滾筒反轉漏料，造成路面大面積污染。

原因分析：裝車前未遵守流程規(guī)定插防反轉銷，造成漏料。

糾正措施：規(guī)定攪拌運輸車駕駛員在裝車前必須檢查是否插好防反轉銷。

2）某日攪拌車司機運送某工地C40混凝土，卸料完畢未檢查混凝土是否卸完，空車過磅也未察看回空重量，滾筒內剩2方帶回公司。

原因分析：攪拌車駕駛員人為工作馬虎大意，未按規(guī)定流程檢查滾筒內混凝土卸凈。

糾正措施：加強攪拌車駕駛員的質量意識培訓，卸料完畢應檢查滾筒內是否有積料，運輸部定期抽查回廠空車重量，避免剩料和不同強度等級混凝土混裝。

3）某日攪拌車減速機螺絲斷裂，滾筒無法轉動，造成混凝土凝結在滾筒內。

原因分析：減速機螺絲斷裂，造成滾筒無法轉動。

糾正措施：攪拌車駕駛員應做好日常車輛檢查，并重點檢查滾筒減速機螺絲是否上緊或有彎曲和裂痕，避免在高速轉動時螺絲斷裂，造成混凝土報廢。

[實例23] 泵送爆管堵管。

1）某工地泵送混凝土結束，清洗混凝土管道時，采用氣洗方式，由于壓力過大導致泵管管壁破裂，造成工人受傷。

原因分析：泵車自備水箱水量不足，采用水洗方式無法全部將混凝土洗出，而采用氣洗方式，氣洗壓力是水洗壓力的3倍，接在尾部的泵管管壁較薄，無法承受氣洗壓力而破裂，造成混凝土飛出傷人。

糾正措施：嚴格限制氣洗方式，禁用薄舊泵管。泵管出口處的軟管數(shù)量不能超過兩條且彎折不宜超過90度。洗泵的水由攪拌車專門從攪拌站裝滿運送到現(xiàn)場使用。加強人員安全操作培訓。

2）某工地施工十五層柱墻時，泵送時潤管的水和砂漿都未能泵出，造成已發(fā)貨混凝土全部退車。

原因分析：在施工十四層梁板結束后，拖泵切割環(huán)漏水嚴重，用水洗方式無法洗出全部混凝土，殘留部分混凝土和水泥袋在管道中。

糾正措施：定期檢查和更換切割環(huán)等易損配件。洗管時應先將布料桿折除分開清洗，洗管完畢必須檢查水泥袋已洗出，接管前必須檢查管道是否通暢。

5 現(xiàn)場施工管理

[實例24] 泵送砂漿澆入結構部位。

某工地二層梁板拆模后，發(fā)現(xiàn)局部梁底出現(xiàn)反砂掉皮現(xiàn)象。

原因分析：泵送混凝土前使用清水和同配合比砂漿潤滑管道時，將砂漿集中澆筑到梁底，由于水和砂漿混和后強度降低，而造成反砂和脫皮現(xiàn)象。

糾正措施：泵送混凝土前，潤滑用的水泥砂漿應分散布料，不得集中澆注在同一處。

[實例25] 不同外加劑混用。

某工程供應時配合比采用聚羧酸減水劑，而現(xiàn)場質檢員未注意配合比中外加劑品種，當現(xiàn)場坍落度偏小時，按萘系減水劑調整量加入萘系減水劑8kg，造成混凝土和易性差退回。

原因分析：現(xiàn)場質檢員對新技術新知識掌握不足，聚羧酸減水劑和萘系減水劑混用時不相溶，造成混凝土和易性差。

糾正措施：由試驗室加強對現(xiàn)場質檢員培訓，不同外加劑不得混用。

[實例26] 柱子拆模脫皮。

11月份某廠房一層柱施工后拆除模板，發(fā)現(xiàn)柱子表面混凝土脫落。

原因分析：11月份遇氣溫驟降，混凝土凝結時間偏長，拆模時間太早，造成表面脫層。

糾正措施：經(jīng)常關注天氣預報，遇天氣降溫時，應調整外加劑配方中緩凝成分，避免凝結時間太長。

[實例27] 混凝土路面起殼，裂縫。

某日施工市政道路抗折4.5MPa，割縫一側出現(xiàn)數(shù)條細長裂縫。某工地施工路面時，上部混凝土起殼，而下部混凝土還未硬化。

原因分析：路面施工完畢，割縫時間太晚，將表面已硬化的混凝土拉裂?；炷聊Y時間偏長，而表面未覆蓋和澆水。

糾正措施：注意施工抹面養(yǎng)護，切縫時間應在混凝土達到設計強度25%～30%時切割，混凝土凝結時間不宜過長。

[實例28] 地面的面層起粉。

某工地施工地下室面層C20混凝土，表面出現(xiàn)起粉現(xiàn)象。

原因分析：施工單位下達任務單為地下室找平層，未說明為車庫耐磨地坪，配合比中摻粉煤灰占膠結材15%，出現(xiàn)粉煤灰上浮現(xiàn)象。

糾正措施：由施工方在生產計劃和任務單下達時寫清澆筑部位，對該部位配合比宜摻粉煤灰摻量小于8%。

[實例29] 水下樁施工堵管、斷樁。

水下樁施工時，由于等尾數(shù)時間長、路況差造成陷車，又無法及時施救，泵車故障未及時更換或鋼筋籠卡住導管造成斷樁。

原因分析：水下樁施工時，必須保證連續(xù)澆灌，防止混凝土分層離析和中斷時間太長。

糾正措施：水下樁施工必須準備充足車輛，泵車設備完好，保證連續(xù)供應，并制定應急措施，防止設備故障時造成斷樁。

[實例30] 樁基混凝土強度偏低。

某工地施工時，由于泵車堵管時正下暴雨，造成樁內流入大量雨水，樁基抽芯強度偏低，而標準養(yǎng)護試件強度符合要求。

原因分析：該樁為人工挖孔樁，芯樣上部和中部強度合格，下部偏低，應是樁內有積水未抽干凈造成水灰比偏大，強度降低。

糾正措施：供應人工挖孔樁時，應檢查樁底水是否抽干，下暴雨時盡量避免施工樁基。

[實例31] 同條件試件強度不合格。

某工程一層夾層墻柱同條件試件抗壓強度C35，標準養(yǎng)護試件強度符合要求，而同條件養(yǎng)護試件只達到85%。

原因分析：冬季施工的現(xiàn)場同條件養(yǎng)護試件在未達到600℃·天時就送檢，而造成強度偏低。

糾正措施：要求工地加強同條件養(yǎng)護試件管理，記錄每天平均溫度和累計溫度，到達要求時才能送檢。

[實例32] 樓板裂縫與養(yǎng)護。

某工地18層梁板C30泵送混凝土，出現(xiàn)表面塑性裂縫。

原因分析：當空氣濕度<100%，混凝土內部水分蒸發(fā)就會產生干縮。在澆注完混凝土后，施工人員未及時在初凝前進行二次抹面和覆蓋，并澆水養(yǎng)護，且外界天氣炎熱，高層風速很大，造成混凝土拉應力大于混凝土早期抗拉強度而產生裂縫。

糾正措施：加強對施工單位宣貫，針對施工班組要求在混凝土初凝前二次抹壓，消除早期塑性收縮裂縫，盡早澆水或噴霧養(yǎng)護防止表面干縮，并應履蓋塑料薄膜或養(yǎng)護毯。有條件的施工單位可搭擋風墻或遮陽篷，做好保溫保濕工作。

[實例33] 外墻裂縫。

某工程地下室外墻強度等級C40P10泵送施工，拆模后一個月內多條豎向貫穿裂縫，位于柱側一米、跨中部位及開口部位下方。

原因分析：檢查外墻水平筋間距達200mm，拆模后長期曝露于空氣中，未及時做防水和回填。

糾正措施：墻體易于出現(xiàn)豎向收縮裂縫，水平筋間距宜小于150mm，墻體中部和端部300～400mm范圍內水平筋間距宜為50～100mm，墻體與柱子連接部位宜插入1500～2000mm、φ8～10mm加強筋，插入柱子200～300mm，插入邊墻1200～1600mm；結構開口部位、變截面部位和出入口部位適量增加附加筋。墻體拆模后不易養(yǎng)護，應采用花管噴淋保持濕度，減少混凝土收縮，并盡快做防水和回填工作。

[實例34] 地梁承臺沉縮。

某工地的地梁出現(xiàn)沿鋼筋方向沉縮裂縫。

原因分析：施工過程混凝土采用泵送施工，坍落度較大，澆注后砂石等骨料密度較大的材料向下遷移，遇到鋼筋阻隔，就會沿鋼筋走向產生裂縫。

糾正措施：混凝土坍落度不宜過大，澆注完畢用振搗棒振搗后，在初凝前一小時左右應再次振搗并抹平。

[實例35] 柱底爛根出現(xiàn)蜂窩麻面。

某工程澆筑一層柱非泵送C30混凝土，拆模后在柱子底部和邊角出現(xiàn)蜂窩麻面。

原因分析：柱子高度超過4米，鋼筋較密，混凝土從頂部灌注時產生離析。

糾正措施：要求施工單位先澆筑同強度等級的砂漿墊底，然后澆筑混凝土，配合比砂率宜適當增加。